Los expertos constataron igualmente cómo se dieron cambios esenciales a nivel microscópico en la estructura del material reforzado, de acuerdo con un reporte disponible hoy en la publicación rusa Sputnik.
El hallazgo se dio tras la aplicación, a objetos de aluminio construidos en una impresora 3D, de una cubierta de materiales compuestos con el uso del método de aceleración gasodinámica en frío.
A juicio del empleado del laboratorio Catálisis y Procesamiento de Hidrocarburos de la institución académica Iván Pelevin, las mejoras en las propiedades funcionales de la aleación solo pueden darse con la creación de un nuevo compuesto más complicado o tras la aplicación de un recubrimiento adicional a la superficie de las piezas fabricadas.
Para este caso particular, dijo, se aplicaron ambos enfoques con el fin de obtener un efecto sinérgico de varios factores con la interacción del óxido de aluminio de microtamaño y fibras de carbono de nanotamaño.
Tras mezclar polvo del material industrial usado para obtener el aluminio, u óxido de aluminio, con la adición de un 30 por ciento de partículas del metal puro, fue posible lograr la adherencia de la cubierta, estimó el entendido.
Asimismo, se comprobó cómo el aumento de la densidad a nivel micro disminuyó las grietas y los vacíos del compuesto con lo que aumentó la firmeza y la resistencia de recubrimiento.
De esta manera, refirió, la adición de solo 1,5 por ciento de nanofibras de carbono logró incrementar la solidez de la cubierta en veinte puntos porcentuales.
Concluyeron los estudiosos, además, que gracias a este método es posible elaborar una estructura sin defectos debido a la «lubricación» en el momento de colisión entre las partículas.
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